流体抛光应用范围：

主要应用在工件需要繁复手工形状复杂的工件或者是精加工，及一般难以加工到的部位。

流体抛光可用于震动抛光、滚筒抛光及其它大批量加工不够满意、精度不够高及加工时要受伤的工件。

并能很好的除去放电加工或激光加工后再生的脱层，及前道工序加工后表面残留痕迹。

可依照各种不同技术要求,做细部抛光处理达到镜面抛光最终目标或解决表面处理附着困难等问题。

如今，流体抛光在工件表面处理上应用地非常广泛，其处理效果与传统方法相比较，更加显著。

流体抛光的三大核心技术：

1、 磨料配方：

这几乎是每家企业的核心机密，每家企业的配方都不一样，所以抛光效果也不尽相同；

软磨料是由非常细小的硬质颗粒，混合相关液体，调制而成的半流体状态的介质，磨料颗粒的大小、硬度，

以及半流体的粘稠度、遇热后是否会黏贴工件，是影响抛光去毛刺质量的关键。

磨料通常选材有碳化硅、白刚玉、金刚石等，根据各自的硬度，对应不同材质的工件。

例如铝制品、铜制品工件，选用碳化硅磨料即可。而硬度较高的钨钢、合金钢，选用白刚玉或金刚石更为合适。

2、 工装夹具：

工装夹具设计的好坏，直接决定了抛光效果的稳定性、效率性，以及操作的简便性；

选用夹具的原因是，为了提高工件抛光去毛刺的效率。

一来，一款夹具上可以同时夹持多个工件，一次性加工。

二来，使用工装夹具后，退模换工件时，不必每次校准，大大减少了停机时间。

工装夹具设计的关键在于，在提升效率的前提下，如何保持工件均匀受力，而不至于使工件压伤。

3、PLC系统：

PLC系统是整个流体抛光设备的控制中心，PLC系统设计地简洁、规范，既可以让操作人员更快上手，减少培训磨合时间，又可以减少设备故障率，延长设备使用寿命